从上述失效特征来看，轴承滚子出现了严重偏差，导致滚子端面、保持架凹穴、外圈护边磨损，内圈疲劳剥落和高温二次淬火现象。近年来，这类轴承经常会发生类似故障，具有外圈挡边严重磨损、滚子端面严重磨损、内外滚道接触疲劳剥落等故障特征。
当轴承高速运转时，如果有任何微小的干涉或变化（如高温引起的润滑油碳粒），高速滚子会产生动态不稳定、摆动，结果会导致滚子端面和外圈护罩之间出现异常滑动磨损，滚子的外表面也会在内圈滚道的表面上滑动。最终导致与之接触的保持架凹穴内表面滑动或磨损，一系列的滑动和磨损将伴随着温度的升高，随着时间的推移，磨损和温升会增加，直到轴承失效。
导致辊子动态不稳定和侧摆的主要因素如下，一是滚子精度，主要包括辊子直线段的直线度、圆弧斜率和倒角的对称性、直径差和长度差、辊子端面的平行差和垂直差、表面粗糙度等，二是套圈滚道的平直度，三是外圈护边平行差，四是保持架袋孔精度，主要包括梁与边梁的竖向差异、底部至保持架端壁厚度差异等，四是滚筒端面与外圈护罩之间的间隙，五是异物干扰。
如果轧辊精度不好，将直接影响轧辊在高速轧制条件下的动平衡，从而破坏轧辊的运行稳定性，在辊子动态失稳的早期阶段，如果外圈防护罩的平行差、环形滚道和保持架孔的直线度等精度足够高，将对辊子的动态失稳起到约束作用，从而使其保持在正常运行状态。
否则，将增加辊子的动态不稳定性，当滚子和套圈的边缘以非常高的转速发生滑动摩擦时，摩擦热也很高，此时，如果滚子端面与套圈轮缘之间的间隙过小，则难以形成润滑油膜，冷却效果将受到严重影响，最终导致滚子端面和套圈轮缘的高温磨损。
否则，将增加辊子的动态不稳定性，当滚子和套圈的边缘以非常高的转速发生滑动摩擦时，摩擦热也很高，此时，如果滚子端面与套圈轮缘之间的间隙过小，则难以形成润滑油膜，冷却效果将受到严重影响，最终导致滚子端面和套圈轮缘的高温磨损。
通过轮廓仪对故障轴承套圈的滚道和滚子的直线度进行了测试，确认各部分的原始直线度符合要求，可以消除这一因素的影响，通过设计审查，发现辊子长度差要求低，弧形斜面为磨削表面，粗糙度和精度低，外圈保持边缘的基准端面的平行差也要求较低，这些因素应该是影响轴承滚子高速旋转时动态稳定性的主要因素。
根据故障原因分析结果，以下技术改进措施可以有效改善遇到的问题，一是外圈护边与基准端面的平行差从5m增加到3m，二是将每组辊子的长度差从8m增加到4m，直径差从0.7131增加到0.5m，三是增加保持架袋孔底部保持架端壁厚度差的要求（不超过0.05mm），四是增加辊子两侧弧形斜面的超精加工要求，五是增加测量滚筒端面与外圈护罩间隙的要求。
这些改进措施有效地提高了辊子高速旋转时的动态稳定性，大大提高了后期生产中轴承的质量，从而提高了轴承的寿命和可靠性，保证了主机的安全。
